Toàn bộ yêu cầu kỹ thuật gia công cơ khí!

Yêu cầu kỹ thuật chung

1. Loại bỏ lớp gỉ oxit trên chi tiết.

2. Trên bề mặt gia công của chi tiết, không được phép có các khuyết tật làm hư hại bề mặt như vết xước, vết trầy…

3. Loại bỏ bavia và mép sắc.

Yêu cầu xử lý nhiệt

1. Được xử lý nhiệt luyện, HRC 50–55.

2. Các chi tiết được tôi bề mặt bằng phương pháp tôi cao tần, sau đó tôi nguội ở nhiệt độ 350–370℃, đạt độ cứng HRC 40–45.

3. Độ sâu thấm cacbon 0,3 mm.

4. Tiến hành xử lý hóa bền ở nhiệt độ cao.

Yêu cầu dung sai

1. Các dung sai hình dạng chưa được ghi chú phải tuân thủ các yêu cầu của tiêu chuẩn GB1184-80.

2. Kích thước chiều dài không ghi chú cho phép sai lệch ±0,5 mm.

3. Dải dung sai của chi tiết đúc được bố trí đối xứng quanh kích thước cơ bản của phôi đúc.

Góc cạnh của chi tiết

1. Chưa ghi bán kính góc tròn R5.

2. Các góc vát chưa ghi đều là 2×45°.

3. Làm tròn các góc nhọn, cạnh sắc.

Yêu cầu lắp ráp

1. Trước khi lắp ráp, tất cả các chi tiết làm kín phải được ngâm trong dầu.

2. Khi lắp ráp vòng bi lăn, có thể sử dụng phương pháp gia nhiệt bằng dầu để lắp nóng; nhiệt độ của dầu không được vượt quá 100℃.

3. Sau khi lắp ráp bánh răng, vùng tiếp xúc trên mặt răng và khe hở cạnh phải đáp ứng các quy định của tiêu chuẩn GB10095 và GB11365.

4. Khi lắp ráp hệ thống thủy lực, có thể sử dụng chất làm kín dạng bột hoặc keo làm kín, nhưng cần tránh để chúng xâm nhập vào hệ thống.

5. Các chi tiết và bộ phận được đưa vào lắp ráp (bao gồm cả linh kiện mua ngoài và linh kiện gia công thuê ngoài) đều phải có giấy chứng nhận đạt tiêu chuẩn của bộ phận kiểm tra trước khi tiến hành lắp ráp.

6. Trước khi lắp ráp, các chi tiết phải được làm sạch và rửa sạch; không được để lại bavia, mép sắc, mảng oxit, gỉ sét, phoi cắt, dầu mỡ, chất tạo màu và bụi bẩn.

7. Trước khi lắp ráp, cần kiểm tra lại các kích thước lắp ghép chủ yếu của các chi tiết và bộ phận, đặc biệt là các kích thước lắp ghép có độ dôi và các chỉ tiêu về độ chính xác liên quan.

8. Trong quá trình lắp ráp, các chi tiết không được phép bị va đập, chạm, trầy xước hoặc bị gỉ sét.

9. Khi siết chặt vít, bu lông và đai ốc, nghiêm cấm dùng búa gõ hoặc sử dụng các dụng cụ vặn không phù hợp. Sau khi siết chặt, rãnh của vít; 10. Đối với các chi tiết lắp ghép có yêu cầu mômen siết theo quy định, phải sử dụng cờ lê lực và siết theo đúng mômen quy định.

11. Khi cùng một chi tiết được cố định bằng nhiều vít (bu lông), các vít (bu lông) phải được siết chéo, đối xứng, theo từng bước và đều đặn.

12. Khi lắp ghép chốt côn, cần tiến hành kiểm tra bằng cách bôi màu lên lỗ; tỷ lệ tiếp xúc không được nhỏ hơn 60% chiều dài mối ghép và phải phân bố đều.

13. Chốt phẳng phải tiếp xúc đều với hai mặt bên của rãnh chốt trên trục, đồng thời không được có khe hở tại các bề mặt lắp ghép.

14. Số lượng mặt răng tiếp xúc đồng thời trong lắp ghép then hoa không được nhỏ hơn 2/3; tỷ lệ tiếp xúc theo chiều dài và chiều cao của răng then không được thấp hơn 50%.

15. Sau khi lắp ghép then phẳng (hoặc then hoa) theo kiểu khớp trượt, các chi tiết liên kết phải di chuyển một cách linh hoạt, không được có hiện tượng lỏng hoặc chặt không đều.

16. Sau khi dán, cần loại bỏ phần keo thừa chảy ra.

17. Không được phép có hiện tượng kẹt giữa vòng ngoài của bạc đạn với lỗ bán nguyệt của gối đỡ hở và nắp ổ đỡ.

18. Vành ngoài của ổ đỡ phải tiếp xúc tốt với các lỗ bán nguyệt trên gối đỡ hở và nắp ổ đỡ; khi kiểm tra bằng phương pháp bôi màu, vùng tiếp xúc phải đều trên phạm vi đối xứng 120° quanh đường trung tâm đối với gối đỡ và 90° quanh đường trung tâm đối với nắp ổ đỡ. Trong các phạm vi nêu trên, khi kiểm tra bằng thước kẹp, không được phép đưa thước kẹp 0,03 mm vào sâu quá 1/3 chiều rộng của vành ngoài.

19. Sau khi lắp đặt, vòng ngoài của bạc đạn phải tiếp xúc đều với mặt đầu của nắp ổ đỡ ở phía định vị.

20. Sau khi lắp đặt vòng bi, khi quay bằng tay phải nhẹ nhàng và êm ái.

21. Mặt tiếp xúc giữa ổ trục trên và dưới phải khít sát; dùng thước kẹp 0,05 mm để kiểm tra, không được phép có khe hở.

22. Khi cố định ổ đỡ bằng chốt định vị, cần khoan, doa và lắp chốt sao cho mặt miệng ổ đỡ và mặt đầu của ổ đỡ phải thẳng hàng và đồng mức với mặt mở – đóng và mặt đầu của lỗ ổ đỡ tương ứng. Sau khi chốt được lắp vào, không được phép bị lỏng.

23. Vỏ ổ đỡ và gối đỡ của ổ đỡ mặt cầu phải tiếp xúc đều; kiểm tra bằng phương pháp bôi màu, độ tiếp xúc không được nhỏ hơn 70%.

24. Khi bề mặt lớp lót ổ đỡ bằng hợp kim chuyển sang màu vàng thì không được phép sử dụng; trong góc tiếp xúc quy định, không được phép xuất hiện hiện tượng tách hạt; ngoài góc tiếp xúc, diện tích vùng tách hạt không được vượt quá 10% tổng diện tích của vùng không tiếp xúc.

25. Mặt đầu chuẩn của bánh răng (bánh vít) phải tiếp xúc khít với vai trục (hoặc mặt đầu của ống định vị); kiểm tra bằng thước kẹp 0,05 mm không cho phép có khe hở. Đồng thời phải đảm bảo yêu cầu về độ vuông góc giữa mặt đầu chuẩn của bánh răng và trục.

26. Mặt tiếp xúc giữa hộp số và nắp phải đảm bảo tiếp xúc tốt.

27. Trước khi lắp ráp, tiến hành kiểm tra kỹ lưỡng và loại bỏ các góc sắc nhọn, bavia cũng như các vật lạ còn sót lại trong quá trình gia công chi tiết. Đảm bảo rằng các chi tiết làm kín không bị trầy xước khi được lắp vào.

Yêu cầu về chi tiết đúc

1. Trên bề mặt của chi tiết đúc không được phép có các khuyết tật như vết rỗ, nứt, hốc rỗ và các khuyết tật xuyên thấu, cũng như các khuyết tật nghiêm trọng thuộc loại khiếm khuyết (như thiếu đổ, tổn thương cơ học, v.v.).

2. Các chi tiết đúc phải được làm sạch hoàn toàn, không được để lại bavia hoặc mép dư; các đầu rót và đầu thải nằm trên bề mặt không gia công cần được xử lý sao cho bằng phẳng với bề mặt chi tiết đúc.

3. Các chữ đúc và ký hiệu trên bề mặt không gia công của chi tiết đúc phải rõ ràng, dễ đọc; vị trí và kiểu chữ phải tuân thủ yêu cầu của bản vẽ.

4. Độ nhám của bề mặt không gia công của chi tiết đúc, đối với đúc bằng khuôn cát, R không lớn hơn 50 μm.

5. Các chi tiết đúc phải được loại bỏ các phần rót, mấu nhô và các khuyết tật khác. Lượng dư của các phần rót trên bề mặt không gia công cần được đẽo phẳng, mài nhẵn để đạt yêu cầu về chất lượng bề mặt.

6. Bả cát khuôn, cát lõi và xương lõi trên chi tiết đúc phải được loại bỏ sạch sẽ.

7. Đối với các bộ phận của chi tiết đúc có độ nghiêng, dải dung sai kích thước phải được bố trí đối xứng theo mặt phẳng nghiêng.

8. Các lớp cát khuôn, cát lõi, xương lõi, phần thừa và cát dính trên chi tiết đúc phải được cạo, mài phẳng và làm sạch hoàn toàn.

9. Các dạng sai lệch như lỗi đối xứng, lệch tâm của khối đúc nổi cần được chỉnh sửa để đảm bảo chuyển tiếp mượt mà, qua đó bảo đảm chất lượng bề mặt bên ngoài.

10. Các nếp nhăn trên bề mặt không gia công của chi tiết đúc có độ sâu nhỏ hơn 2 mm và khoảng cách giữa các nếp phải lớn hơn 100 mm.

11. Tất cả các bề mặt không gia công của chi tiết đúc sản phẩm máy móc đều phải được xử lý bằng phương pháp phun bi hoặc xử lý trong thùng quay, nhằm đạt yêu cầu về độ sạch theo cấp Sa2 1/2.

12. Các chi tiết đúc phải được xử lý tôi trong nước.

13. Bề mặt của chi tiết đúc phải phẳng, các phần như miệng rót, bavia, cát dính cần được loại bỏ sạch sẽ.

14. Các chi tiết đúc không được phép có các khuyết tật đúc như vết rỗ, nứt, lỗ rỗng… gây ảnh hưởng đến tính năng sử dụng.

Yêu cầu sơn phủ

1. Trước khi sơn, bề mặt của tất cả các chi tiết bằng thép cần được xử lý để loại bỏ rỉ sét, mảng oxit, dầu mỡ, bụi bẩn, đất, muối và các chất bẩn khác.

2. Trước khi tẩy rỉ, trước hết cần dùng các dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất nhũ hóa, hơi nước… để loại bỏ dầu mỡ và cặn bẩn trên bề mặt chi tiết thép.

3. Khoảng thời gian giữa việc xử lý bề mặt cần sơn bằng phương pháp phun bi hoặc đánh rỉ thủ công và khi tiến hành sơn lớp sơn lót không được vượt quá 6 giờ.

4. Các bề mặt tiếp xúc với nhau của chi tiết được ghép bằng đinh tán phải được phủ lớp sơn chống rỉ có độ dày 30–40 μm trước khi lắp ghép. Các mép chồng phải được bịt kín bằng sơn, bột trét hoặc keo dán. Đối với lớp sơn lót bị hư hại do gia công hoặc hàn, cần sơn lại.

Yêu cầu về đường ống

1. Trước khi lắp ráp, tất cả các ống phải được loại bỏ bavia, gờ sắc và vát mép tại đầu ống. Sử dụng khí nén hoặc các phương pháp khác để làm sạch các tạp chất và rỉ sét nổi bám trên thành trong của ống.

2. Trước khi lắp ráp, tất cả các ống thép (bao gồm cả đường ống đã được chế tạo sẵn) đều phải trải qua các quy trình tẩy dầu, tẩy axit, trung hòa, rửa nước và xử lý chống gỉ.

3. Khi lắp ráp, cần siết chặt các bộ phận được liên kết bằng ren như kẹp ống, giá đỡ, mặt bích và đầu nối để tránh hiện tượng lỏng lẻo.

4. Tất cả các mối hàn của ống đã được chế tạo sẵn đều phải tiến hành thử nghiệm áp lực.

5. Khi thay thế hoặc chuyển đổi đường ống, phải bịt kín các đầu nối của đường ống bằng băng keo hoặc nút bịt bằng ống nhựa để ngăn chặn bất kỳ vật lạ nào xâm nhập, đồng thời gắn nhãn ghi chú.

Yêu cầu đối với chi tiết hàn bổ sung

1. Trước khi hàn, phải loại bỏ triệt để các khuyết tật; bề mặt vát mép cần được gia công phẳng và nhẵn, không được để lại các góc nhọn.

2. Căn cứ vào tình trạng khuyết tật của chi tiết thép đúc, các khuyết tật tại vùng hàn có thể được loại bỏ bằng các phương pháp như đục bóc, mài, cắt plasma bằng hồ quang cacbon, cắt khí hoặc gia công cơ khí.

3. Các chất bẩn như cát dính, dầu, nước, rỉ sét… trong phạm vi 20 mm xung quanh vùng hàn và mép vát phải được làm sạch triệt để.

4. Trong suốt quá trình hàn, nhiệt độ của vùng làm nóng trước đối với chi tiết thép đúc không được thấp hơn 350°C.

5. Trong điều kiện cho phép, cần hàn ở vị trí ngang càng nhiều càng tốt.

6. Khi hàn补, que hàn không được thực hiện các chuyển động ngang quá lớn.

7. Khi hàn đắp bề mặt chi tiết thép đúc, độ trùng phủ giữa các lớp hàn không được nhỏ hơn 1/3 chiều rộng của mỗi lớp hàn. Vết hàn phải đầy đặn, bề mặt hàn không được có hiện tượng cháy, nứt hoặc các khối u nổi rõ. Kiểu dáng đường hàn đẹp, không có các khuyết tật như ăn mòn mép, xỉ thừa, lỗ rỗ, nứt, bắn tóe; sóng hàn đều đặn.

Yêu cầu về phôi rèn

1. Phần rót và phần bốc của phôi phải có lượng cắt bỏ đủ lớn, nhằm bảo đảm rằng chi tiết rèn không bị rỗ co ngót và biến dạng nghiêm trọng.

2. Phôi rèn phải được gia công định hình trên máy dập có công suất đủ lớn, nhằm bảo đảm rằng bên trong phôi được dập xuyên thấu hoàn toàn.

3. Các chi tiết rèn không được phép có các vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật bề mặt khác có thể nhìn thấy bằng mắt thường, ảnh hưởng đến tính năng sử dụng. Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ, nhưng độ sâu của quá trình làm sạch không được vượt quá 75% lượng dư gia công; các khuyết tật trên bề mặt không gia công của chi tiết rèn phải được làm sạch triệt để và chuyển tiếp mịn nhẵn.

4. Các chi tiết rèn không được phép có vết trắng, nứt bên trong và lỗ rỗng còn sót lại.

Yêu cầu đối với chi tiết gia công cắt gọt

1. Các chi tiết phải được kiểm tra, nghiệm thu theo từng công đoạn; chỉ sau khi công đoạn trước được kiểm tra đạt yêu cầu mới được chuyển sang công đoạn tiếp theo.

2. Các chi tiết sau khi gia công không được phép có bavia.

3. Khi sắp xếp các chi tiết đã được gia công tinh, không được đặt trực tiếp lên mặt đất; cần áp dụng các biện pháp đỡ và bảo vệ cần thiết. Bề mặt gia công không được phép có các khuyết tật như rỉ sét, mọt gặm, hoặc những vết va đập, trầy xước gây ảnh hưởng đến tính năng, tuổi thọ hoặc vẻ ngoài của sản phẩm.

4. Bề mặt được gia công tinh bằng phương pháp cán ép, sau khi cán ép không được xuất hiện hiện tượng bong tróc.

5. Đối với các chi tiết sau khi xử lý nhiệt ở công đoạn cuối cùng, bề mặt không được có lớp oxit. Các bề mặt lắp ghép và bề mặt răng đã qua gia công tinh không được có hiện tượng ủ.

6. Bề mặt ren gia công không được phép có các khuyết tật như vỏ đen, va đập, ren bị lệch và bavia.